文章詳情
客戶雙面銑床測試報告
日期：2025-12-17 22:22
瀏覽次數：2021
摘要：
設備：直徑2200雙面銑 銑刀20把 功率：220kw
轉速n＝980rpm 切削速度v=6154m/min
切深ap＝5mm 進刀速度fv＝1000－1500 mm/min
ap＝10mm fv＝500mm/min
要求表面粗糙度：Ra＝3.2um
材料：從1系列至5系列寬度為2000mm以下的鋁錠
每班核定指標為13塊
耗油量：
原來每班將油噴灑在鑄錠表面和海綿吸油輥架，消耗軋制油和煤油混合調制的潤滑油20升，浪費大量潤滑油，現場到處是油污，（6000－7000每大桶180升）折合每班費用約600元。
現在加裝了微量潤滑精密噴油系統后，每個刀盤配置2個噴嘴，噴嘴僅僅將切削潤滑油噴射在需要切削潤滑的刀刃上，配合自動控制，在真正切削時不間斷地將潤滑油噴射在刀刃表面，耗油非常節約，4個噴嘴每班耗油約500ml以下。（為了保護環境及現場操作工人的**，建議使用微量潤滑噴霧專用的植物性切削油，不僅可以延長刀具使用壽命，還可提高進刀量提高生產效率，并且提高表面光潔度，約300元/升，每班消耗切削油的費用約150元以下。）
據此測算，每年每臺銑面可以節約潤滑油費用約405000.00。
生產效率：
原來每塊鋁錠一般需要銑面3次才能達到工藝要求的表面精度。
現在一般銑2刀就能達到工藝表面精度，如果使用噴霧專用植物性超潤滑切削油，基本消除黏鋁現象，進一步提高表面質量。不僅每塊鋁錠加工時間減少約30％，切屑切除量相應減少20％，同比提高生產效率30％以上
刀具壽命：
估計比原有壽命延長1倍以上，節省刀具費用，減少換刀的停機時間，又進一步提高了生產效率。為了進一步延長刀具壽命和提高大面的表面精度，建議使用性價比更好的進口帶涂層鋁材專用銑刀。
能源消耗：
原來鋁屑攜帶大量油份，進入熔鑄爐熔煉時，油份先要被燒干，消耗大量能源（熱燒損）。
現在提高了生產效率，同比降低能源消耗20％，減少了切削量，再次減少再熔鑄的能源消耗，鋁屑干燥無雜質，取消熔鑄熱燒損，又減少了能源消耗提高了產品純度。